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Mit verschiedenen Maßnahmen sind wir aus eigenem Antrieb nachhaltig unterwegs und setzen Standards. Erfahren Sie mehr zu einigen unserer Aktivitäten:
Für unsere Produktionsprozesse benötigen wir keine fossilen Brennstoffe, sondern produzieren zu 100 Prozent mit Ökostrom, also Strom, der aus erneuerbaren Energiequellen stammt. An unserem Hauptstandort in Kirchhundem/Sauerland beziehen wir seit 2018 zu 100 Prozent regenerativ erzeugten Strom. An unseren anderen Standorten in Deutschland geschieht das seit 2019 und an unseren Standorten im europäischen Ausland seit 2023.
Für das Heizen einiger Gebäude benötigen wir trotz Optimierung noch fossile Energieträger wie Erdgas oder Erdöl. Unser Ziel ist es, den Einsatz fossiler Energieträger Jahr für Jahr zu reduzieren. Dabei planen wir beispielsweise, die Ölheizung in unserem Verwaltungsgebäude M1 in Kirchhundem durch eine Wärmepumpe zu ersetzen. Die Wärmepumpe wird dann mit 100 Prozent regenerativ erzeugtem Strom betrieben.
Unseren noch verursachten CO2-Ausstoß kompensieren wir seit 2019 für Deutschland und seit 2023 für unsere europäischen Standorte durch die Stilllegung von CO2-Zertifikaten.
An unserem Standort in Kirchhundem-Welschen Ennest produzieren wir mit Photovoltaik-Anlagen auf den Dächern mehrerer Gebäude selbst Solarenergie. Einen Teil des grünen Stroms verwenden wir für den Eigenbedarf, den anderen Teil speisen wir ins öffentliche Netz ein. 2024 wurde auch das Dach des aktuell im Bau befindlichen neuen Verwaltungsgebäudes M10.3 in Kirchhundem-Welschen Ennest mit einer PV-Anlage ausgestattet.
Unsere neue Wallbox-Familie AMTRON® 4You produzieren wir in allen Varianten zu 100 Prozent klimaneutral. Mit verschiedenen Maßnahmen stellen wir sicher, dass der Ausstoß von CO2 bei der Produktion der Geräte so gering wie möglich ausfällt. Für jedes Gramm CO2, das dennoch freigesetzt wird, investieren wir in Waldschutzprojekte in Brasilien und Peru. Die Berechnung der CO2-Bilanz der Wallboxen plus der dazugehörigen Ladekabel erfolgt in Zusammenarbeit mit „Fokus Zukunft“ detailgenau und transparent öffentlich einsehbar. Weitere Infos erhalten Sie hier.
MENNEKES lebt E-Mobilität und nutzt nun auch im Werksverkehr den ersten E-LKW. Der FUSO eCanter bringt Materialien aus dem Lager zur Produktionsstelle und gleichzeitig eine Menge Vorteile mit sich. Der LKW ist für den Straßenverkehr zugelassen. So kann auch eine öffentliche Straße überquert werden. Der E-Motor ist unempfindlich was kurze Strecken angeht und deshalb im Werksverkehr einem konventionellen Motor weit überlegen. Das schnelle An- und Ausschalten bereitet einem elektrischen Fahrzeug keine Probleme.
Der LKW pendelt pro Tag rund 15-mal zwischen den Hallen in Welschen Ennest. Aufgrund der Emissionsfreiheit kann er direkt in der Halle stehen und wetterunabhängig komfortabel beladen werden. Der Aufbau ist eine Sonderanfertigung und speziell auf die Lagerbehältnisse abgestimmt. Insgesamt hat das Fahrzeug eine Reichweite von rund 200 km. Das bedeutet, dass der LKW bei MENNEKES ca. alle vier Wochen geladen werden muss. Möglich ist das an den hauseigenen Ladepunkten.
Mit mehreren Maßnahmen sparen wir in unserer Produktion und Verwaltung Energie ein. Bei unseren Gebäuden am Standort Kirchhundem-Welschen Ennest ist zum Beispiel ein spezielles Energiemanagement im Einsatz: Über ein ausgeklügeltes System mit zwei je 200 Kubikmeter großen unterirdischen Wasserspeichern nutzen wir seit 2019 die Abwärme, die in unserer Kunststoffspritzerei entsteht, zum Heizen unseres 14.000 m² großen Produktionsgebäudes M7. Hier fertigen wir unsere Industriesteckvorrichtungen. Allein 2023 konnten wir so 94 Prozent Energie einsparen. Die Abwärme-Energie der Kunststoffspritzerei nutzen wir außerdem, um über ein Nahwärmenetz unsere benachbarten Verwaltungsgebäude M10.1 und M10.2 zu beheizen. In den Gebäuden befinden sich unser Kundenzentrum und Teile unserer Verwaltung.
In unserer Kontaktteilfertigung und in unserer Kunststoffspritzerei ersetzen wir zudem konsequent bisherige Maschinen durch noch energie-effizientere neue Maschinen.
Schritt für Schritt tauschen wir die Beleuchtung unserer Produktionsbereiche aus und ersetzen sie mit LED- Leuchtbändern. Alle Beleuchtungen in unseren Büros, Fluren, Sanitäranlagen und Küchenbereichen sind selbstabschaltend. Lichter brennen nur, wenn sich Personen in einem Raum befinden. Wird der Raum verlassen, erlischen nach kurzer Zeit die Beleuchtungen.
In unseren älteren Gebäuden erneuern wir kontinuierlich Fenster und Türen sowie die Dach-Dämmung.
Über unser MENNEKES Energiemanagement-System, das nach DIN EN ISO 50001 zertifiziert ist, werden alle Energiesparmaßnahmen von Experten überwacht.
Mit verschiedenen Maßnahmen reduzieren wir Schritt für Schritt unseren CO2-Ausstoß. Dazu tragen die oben genannten Energieeinsparmaßnahmen maßgeblich bei. Zudem haben wir in den letzten Jahren unsere Firmenwagenflotte auf E-Autos und Hybrid-Fahrzeuge umgestellt. Seit 2021 werden ausschließlich Firmenfahrzeuge mit rein elektrischem Antrieb beschafft. Die Anzahl der E-Autos in unserem Unternehmen wurde von 20 Fahrzeugen in 2017 auf 66 Fahrzeuge in 2023 mehr als verdreifacht. Seit 2022 sind unseren Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern zudem Inlandsflüge untersagt. Genutzt werden unsere Firmenwagen und die Bahn.
Unsere Mitarbeiter- und Kundenparkplätze im Sauerland und im Erzgebirge sind großflächig mit Ladepunkten für E-Fahrzeuge ausgestattet. Allein an unserem Standort in Kirchhundem-Welschen Ennest, wo sich unser Kundenzentrum befindet, haben wir 50 Parkplätze mit Ladesäulen und Wallboxen errichtet und werden diese noch auf bis zu 100 ausbauen – einer der größten Parkplätze mit Lademöglichkeiten in Südwestfalen. Alle Ladepunkte auf unserem Betriebsgelände werden mit 100 Prozent regenerativ erzeugtem Strom betrieben.
Unsere festangestellten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter haben zudem die Möglichkeit, ein Dienstfahrrad zu leasen – ausgesucht vom Fahrradhändler ihrer Wahl und praktisch verwaltbar per App.
In unserer Produktion, deren Umweltmanagement nach ISO 14001 zertifiziert ist, gilt das sogenannte Mühlenkonzept: Materialien wie beispielsweise Reste von Kunststoffen, die bei der Herstellung unserer Steckvorrichtungen und eMobility-Ladelösungen übrig bleiben, verwerten wir konsequent wieder. Dafür sind unter anderem zwei Schneidmühlen-Maschinen (siehe Foto) im Einsatz. Übriggebliebene Messing-Späne werden eingeschmolzen und bei der Produktion unserer Kontaktteile wiederverwertet.
Bei unseren letzten Neubauten haben wir uns an den Kriterien der Deutschen Gesellschaft für nachhaltiges Bauen (DGNB) orientiert - und wir haben vor, das auch bei zukünftig anstehenden Neubauten zu tun. Nach dem Dreisäulenmodell aus Ökologie, Ökonomie und Sozialem entstehen unsere neuen Gebäude 1) so ressourcen- und umweltschonend wie möglich, sind 2) so konstruiert, dass sie über ihren gesamten Lebenszyklus variabel und wirtschaftlich sinnvoll genutzt werden können und beim Bau werden 3) soziale Themen wie Barrierefreiheit, Schallschutz und ideale Beleuchtung von Arbeitsplätzen, Besprechungs- und Aufenthaltsräumen entsprechend berücksichtigt.
Unsere letzten Gebäude errichteten wir beispielsweise in Holzbauweise und Holz-Beton-Verbundbauweise. Wenn möglich, verwenden wir Materialien, die mit dem Umweltzeichen „Blauer Engel“ versehen sind, und Holz, das dem internationalen Waldzertifizierungssystem PEFC für nachhaltige Waldbewirtschaftung entspricht. Für eine optimale Akustik, Beleuchtung und variable Nutzung verbauten wir z.B. Deckensegel aus Holzlamellen und große Dachoberlichter und statteten die Besprechungs- und Schulungsräume mit mobilen Trennwänden aus.
Viele unserer Produktlösungen liefern wir bereits in reinen Papier- und Pappverpackungen ohne Farbdruck, ohne Kunststoff-Beutel und ohne Styropor aus – etwa unsere AMTRON® Wallboxen. Unsere AMEDIO® Ladesäulen liefern wir aufgrund des Produktgewichts auf Paletten mit PE-Schaumstützen. Diese bestehen zum größeren Teil aus Regranulaten und lassen sich zu 100 Prozent recyceln.
Dank der Stanz-Biege-Technologie haben wir schon bleiarme Produktlösungen in unserem Portfolio. In einem großen Projekt arbeiten wir aktuell daran, weitere Produkte mit bleiarmen Kontaktteilen zu entwickeln – entsprechend der geltenden EU-Richtlinien.
In unserer Kunststoffspritzerei gibt es einen geschlossenen Wasser-/Kühlkreislauf: Wir verbrauchen nur das Wasser, was wir zwingend notwendig als Kühlwasser für unsere Maschinen benötigen. An unserem Standort in Kirchhundem-Welschen Ennest sammeln wir das von den Maschinen zur Kühlung genutzte und aufgewärmte Wasser in einem unterirdischen Auffangbecken, dort wird es natürlich neu gekühlt und abermals zur Kühlung der Maschinen eingesetzt. So wird kein neues Frischwasser beansprucht.